ස්වයංක්‍රීය අච්චු ගැසීම

උසස් තත්ත්වයේ, අඩු නාස්තියක්, උපරිම ක්‍රියාකාරී කාලයක් සහ අවම පිරිවැයක් යන දිගුකාලීන ඉලක්ක සපුරා ගැනීම සඳහා වාත්තු කර්මාන්ත වැඩි වැඩියෙන් දත්ත මත පදනම් වූ ක්‍රියාවලි ස්වයංක්‍රීයකරණය භාවිතා කරයි. වත් කිරීමේ සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්හි පූර්ණ ඒකාබද්ධ ඩිජිටල් සමමුහුර්තකරණය (සීමා රහිත වාත්තු කිරීම) විශේෂයෙන් වටිනා වන්නේ කාලෝචිත නිෂ්පාදනයේ අභියෝගවලට මුහුණ දෙන අත්තිවාරම් සඳහා, චක්‍ර කාලය අඩු කිරීම සහ නිතර නිතර ආකෘති වෙනස්කම්. බාධාවකින් තොරව එකට සම්බන්ධ වන ස්වයංක්‍රීය අච්චු සහ වාත්තු කිරීමේ පද්ධති සමඟ, වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය වේගවත් වන අතර උසස් තත්ත්වයේ කොටස් වඩාත් ස්ථාවර ලෙස නිපදවනු ලැබේ. ස්වයංක්‍රීය වත් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය නිරීක්ෂණය කිරීම මෙන්ම එන්නත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය පෝෂණය කිරීම සහ එක් එක් අච්චුව පරීක්ෂා කිරීම ඇතුළත් වේ. මෙය එක් එක් වාත්තු කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරන අතර සීරීම් අනුපාතය අඩු කරයි. මෙම පුළුල් ස්වයංක්‍රීයකරණය වසර ගණනාවක විශේෂිත අත්දැකීම් ඇති ක්‍රියාකරුවන්ගේ අවශ්‍යතාවය ද අඩු කරයි. සමස්තයක් වශයෙන් අඩු සේවකයින් සම්බන්ධ වන බැවින් මෙහෙයුම් ද ආරක්ෂිත වේ. මෙම දැක්ම අනාගතය පිළිබඳ දැක්මක් නොවේ; මෙය දැන් සිදුවෙමින් පවතී. වාත්තු ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ රොබෝ විද්‍යාව, දත්ත රැස් කිරීම සහ විශ්ලේෂණය වැනි මෙවලම් දශක ගණනාවක් තිස්සේ පරිණාමය වී ඇත, නමුත් දැරිය හැකි මිලකට ඉහළ කාර්ය සාධන පරිගණකකරණය සහ උසස් කර්මාන්ත 4.0 ජාලගත සංවේදක සහ අනුකූල පාලන පද්ධති සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ මෑතකදී ප්‍රගතිය වේගවත් වී ඇත. විසඳුම් සහ හවුල්කරුවන් දැන් අත්තිවාරම් වලට වඩාත් අභිලාෂකාමී ව්‍යාපෘති සඳහා සහාය වීම සඳහා ශක්තිමත්, බුද්ධිමත් යටිතල පහසුකම් නිර්මාණය කිරීමට හැකියාව ලබා දෙන අතර, ඔවුන්ගේ උත්සාහයන් සම්බන්ධීකරණය කිරීම සඳහා පෙර ස්වාධීන උප-ක්‍රියාවලි කිහිපයක් එකට ගෙන එයි. මෙම ස්වයංක්‍රීය, ඒකාබද්ධ පද්ධති මගින් රැස් කරන ලද ක්‍රියාවලි දත්ත ගබඩා කිරීම සහ විශ්ලේෂණය කිරීම දත්ත මත පදනම් වූ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ යහපත් චක්‍රයකට දොර විවර කරයි. අත්තිවාරම් වලට ඓතිහාසික දත්ත පරීක්ෂා කිරීමෙන් ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් එකතු කර විශ්ලේෂණය කළ හැකි අතර ඒවා සහ ක්‍රියාවලි ප්‍රතිඵල අතර සහසම්බන්ධතා සොයා ගත හැකිය. එවිට ස්වයංක්‍රීය ක්‍රියාවලිය විශ්ලේෂණය මගින් හඳුනාගත් ඕනෑම වැඩිදියුණු කිරීමක් හොඳින් සහ ඉක්මනින් පරීක්ෂා කිරීමට, වලංගු කිරීමට සහ හැකි සෑම විටම ක්‍රියාත්මක කිරීමට හැකි විනිවිද පෙනෙන පරිසරයක් සපයයි.
බාධාවකින් තොරව අච්චු ගැසීමේ අභියෝග කාලෝචිත නිෂ්පාදනය සඳහා ඇති ප්‍රවණතාවය හේතුවෙන්, DISAMATIC® අච්චු රේඛා භාවිතා කරන පාරිභෝගිකයින්ට බොහෝ විට කුඩා කාණ්ඩ අතර ආකෘති නිතර වෙනස් කිරීමට සිදුවේ. DISA වෙතින් ස්වයංක්‍රීය කුඩු වෙනස් කරන්නෙකු (APC) හෝ ඉක්මන් කුඩු වෙනස් කරන්නෙකු (QPC) වැනි උපකරණ භාවිතා කරමින්, සැකිලි මිනිත්තුවක් වැනි කෙටි කාලයක් තුළ වෙනස් කළ හැකිය. අධිවේගී රටා වෙනස්කම් සිදුවන විට, ක්‍රියාවලියේ ඇති බාධකය වත් කිරීම දෙසට මාරු වේ - රටා වෙනස් වීමෙන් පසු ටුන්ඩිෂ් අතින් වත් කිරීමට ගෙනයාමට අවශ්‍ය කාලය. වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මෙම පියවර වැඩිදියුණු කිරීමට හොඳම ක්‍රමය බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීමයි. වාත්තු කිරීම බොහෝ විට දැනටමත් අර්ධ වශයෙන් ස්වයංක්‍රීය කර ඇතත්, සම්පූර්ණ ස්වයංක්‍රීයකරණයට අච්චු රේඛාවේ පාලන පද්ධති සහ පිරවුම් උපකරණ බාධාවකින් තොරව ඒකාබද්ධ කිරීම අවශ්‍ය වන අතර එමඟින් ඒවා හැකි සෑම මෙහෙයුම් අවස්ථාවකදීම සම්පූර්ණයෙන්ම සමමුහුර්තව ක්‍රියාත්මක වේ. මෙය විශ්වාසදායක ලෙස සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා, වත් කිරීමේ ඒකකය ඊළඟ අච්චුව වත් කිරීමට ආරක්ෂිත ස්ථානය හරියටම දැන සිටිය යුතු අතර, අවශ්‍ය නම්, පිරවුම් ඒකකයේ පිහිටීම සකස් කළ යුතුය. එකම අච්චුවේ ස්ථාවර නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියක කාර්යක්ෂම ස්වයංක්‍රීය පිරවීමක් ලබා ගැනීම එතරම් අපහසු නොවේ. නව අච්චුවක් සාදන සෑම අවස්ථාවකම, අච්චු තීරුව එකම දුරක් (අච්චු ඝණකම) චලනය කරයි. මේ ආකාරයෙන්, පිරවුම් ඒකකය නිෂ්පාදන රේඛාව නැවැත්වීමෙන් පසු ඊළඟ හිස් අච්චුව පිරවීමට සූදානම්ව, එකම ස්ථානයේ රැඳී සිටිය හැකිය. වැලි සම්පීඩ්‍යතාවයේ වෙනස්වීම් නිසා ඇතිවන අච්චු ඝණකමෙහි වෙනස්කම් සඳහා වන්දි ගෙවීමට අවශ්‍ය වන්නේ වත් කිරීමේ ස්ථානයට සුළු ගැලපීම් පමණි. ස්ථාවර නිෂ්පාදනයේදී වත් කිරීමේ ස්ථාන වඩාත් ස්ථාවරව පැවතීමට ඉඩ සලසන නව අච්චු රේඛා විශේෂාංග නිසා මෙම සියුම් ගැලපීම් සඳහා අවශ්‍යතාවය මෑතකදී තවදුරටත් අඩු වී ඇත. එක් එක් වත් කිරීම අවසන් වූ පසු, අච්චු රේඛාව නැවත එක් පහරක් චලනය කර, ඊළඟ වත් කිරීම ආරම්භ කිරීම සඳහා ඊළඟ හිස් අච්චුව ස්ථානයේ තබයි. මෙය සිදුවෙමින් පවතින අතරතුර, පිරවුම් උපාංගය නැවත පිරවිය හැකිය. ආකෘතිය වෙනස් කරන විට, අච්චුවේ ඝණකම වෙනස් විය හැකිය, ඒ සඳහා සංකීර්ණ ස්වයංක්‍රීයකරණය අවශ්‍ය වේ. වැලි පෙට්ටියේ උස සවි කර ඇති තිරස් වැලි පෙට්ටියේ ක්‍රියාවලිය මෙන් නොව, සිරස් DISAMATIC® ක්‍රියාවලියට අච්චුවේ ඝණකම එක් එක් ආකෘති කට්ටලයට නියත වැලි-යකඩ අනුපාතයක් පවත්වා ගැනීමට සහ ආකෘතියේ උස සඳහා ගිණුම්ගත කිරීමට අවශ්‍ය නිශ්චිත ඝනකමට සකස් කළ හැකිය. ප්‍රශස්ත වාත්තු ගුණාත්මකභාවය සහ සම්පත් භාවිතය සහතික කිරීමේදී මෙය ප්‍රධාන වාසියකි, නමුත් වෙනස් වන අච්චු ඝණකම ස්වයංක්‍රීය වාත්තු පාලනය වඩාත් අභියෝගාත්මක කරයි. ආකෘති වෙනස් කිරීමකින් පසුව, DISAMATIC® යන්ත්‍රය එකම ඝනකමේ ඊළඟ අච්චු කාණ්ඩය නිෂ්පාදනය කිරීමට පටන් ගනී, නමුත් රේඛාවේ ඇති පිරවුම් යන්ත්‍රය තවමත් පෙර ආකෘතියේ අච්චු පුරවයි, එයට වෙනස් අච්චු ඝණකමක් තිබිය හැකිය. මෙයට එරෙහිව සටන් කිරීම සඳහා, අච්චු රේඛාව සහ පිරවුම් කම්හල එක් සමමුහුර්ත පද්ධතියක් ලෙස බාධාවකින් තොරව ක්‍රියා කළ යුතු අතර, එක් ඝණකමකින් අච්චු නිපදවා ආරක්ෂිතව තවත් එකක් වත් කළ යුතුය. රටා වෙනස් වීමෙන් පසු බාධාවකින් තොරව වත් කිරීම. රටා වෙනස් වීමෙන් පසුව, අච්චු යන්ත්‍ර අතර ඉතිරි අච්චුවේ ඝණකම එලෙසම පවතී. පෙර ආකෘතියෙන් සාදන ලද වත් කිරීමේ ඒකකය එලෙසම පවතී, නමුත් අච්චු යන්ත්‍රයෙන් එළියට එන නව අච්චුව ඝන හෝ තුනී විය හැකි බැවින්, සම්පූර්ණ නූලට සෑම චක්‍රයකම විවිධ දුරින් ඉදිරියට යා හැකිය - නව ආකෘතියේ ඝනකම දක්වා. මෙයින් අදහස් කරන්නේ අච්චු යන්ත්‍රයේ සෑම පහරක් සමඟම, ඊළඟ වාත්තු කිරීම සඳහා සූදානම් වීමේ දී බාධාවකින් තොරව වාත්තු පද්ධතිය වාත්තු ස්ථානය සකස් කළ යුතු බවයි. පෙර අච්චු කාණ්ඩය වත් කළ පසු, අච්චුවේ ඝණකම නැවතත් නියත වන අතර ස්ථාවර නිෂ්පාදනය නැවත ආරම්භ වේ. උදාහරණයක් ලෙස, කලින් වත් කරමින් තිබූ 200mm ඝන අච්චුව වෙනුවට නව අච්චුව 150mm ඝනකම නම්, අච්චු යන්ත්‍රයේ සෑම පහරක්ම නිවැරදි වත් කිරීමේ ස්ථානයේ තබා ගැනීම සඳහා වත් කිරීමේ උපාංගය අච්චු යන්ත්‍රය දෙසට 50mm පසුපසට ගෙන යා යුතුය. අච්චු තීරුව චලනය වීම නැවැත්වූ විට වත් කිරීමේ ශාකයක් වත් කිරීමට සූදානම් වීමට නම්, පිරවුම් කම්හල් පාලකය එය වත් කරන්නේ කුමන අච්චුවටද සහ එය වත් කරන ප්‍රදේශයට කවදාද සහ කොතැනටද යන්න හරියටම දැන සිටිය යුතුය. තුනී අච්චු වාත්තු කරන අතරතුර ඝන අච්චු නිපදවන නව ආකෘතියක් භාවිතා කරමින්, පද්ධතියට එක් චක්‍රයක අච්චු දෙකක් වාත්තු කිරීමට හැකි විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, 400mm විෂ්කම්භය අච්චුවක් සාදා 200mm විෂ්කම්භය අච්චුවක් වත් කරන විට, වත් කිරීමේ උපාංගය සාදන ලද සෑම අච්චුවක් සඳහාම අච්චු යන්ත්‍රයෙන් 200mm දුරින් තිබිය යුතුය. යම් අවස්ථාවක දී 400mm පහර පුරවා නොමැති 200mm විෂ්කම්භය අච්චු දෙකක් හැකි වත් කිරීමේ ප්‍රදේශයෙන් පිටතට තල්ලු කරනු ඇත. මෙම අවස්ථාවේ දී, ඊළඟ පහරට යාමට පෙර පිරවුම් උපාංගය 200mm අච්චු දෙක වත් කිරීම අවසන් වන තෙක් අච්චු යන්ත්‍රය බලා සිටිය යුතුය. නැතහොත්, තුනී අච්චු සාදන විට, වත් කරන්නාට ඝන අච්චු වත් කරන අතරතුර චක්‍රය තුළ වත් කිරීම සම්පූර්ණයෙන්ම මඟ හැරීමට හැකි විය යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, 200mm විෂ්කම්භය අච්චුවක් සාදා 400mm විෂ්කම්භය අච්චුවක් වත් කරන විට, වත් කරන ප්‍රදේශයේ නව 400mm විෂ්කම්භය අච්චුවක් තැබීමෙන් අදහස් වන්නේ 200mm විෂ්කම්භය අච්චු දෙකක් සෑදිය යුතු බවයි. ඉහත විස්තර කර ඇති පරිදි, කරදරයකින් තොරව ස්වයංක්‍රීය වත් කිරීම සැපයීම සඳහා ඒකාබද්ධ අච්චු සහ වත් කිරීමේ පද්ධතියක් සඳහා අවශ්‍ය ලුහුබැඳීම, ගණනය කිරීම් සහ දත්ත හුවමාරුව, අතීතයේ බොහෝ උපකරණ සැපයුම්කරුවන්ට අභියෝග ඉදිරිපත් කර ඇත. නමුත් නවීන යන්ත්‍ර, ඩිජිටල් පද්ධති සහ හොඳම භාවිතයන්ට ස්තූතිවන්ත වන අතර, අවම සැකසුමකින් බාධාවකින් තොරව වත් කිරීම ඉක්මනින් ලබා ගත හැකිය (සහ එය සාක්ෂාත් කර ගෙන ඇත). ප්‍රධාන අවශ්‍යතාවය වන්නේ ක්‍රියාවලියේ යම් ආකාරයක “ගිණුම්කරණය” වන අතර, එක් එක් පෝරමයේ පිහිටීම පිළිබඳ තොරතුරු තත්‍ය කාලීනව සපයයි. DISA හි Monitizer® | CIM (පරිගණක ඒකාබද්ධ මොඩියුලය) පද්ධතිය මෙම ඉලක්කය සපුරා ගන්නේ සාදන ලද සෑම අච්චුවක්ම පටිගත කිරීමෙන් සහ නිෂ්පාදන රේඛාව හරහා එහි චලනය නිරීක්ෂණය කිරීමෙනි. ක්‍රියාවලි ටයිමරයක් ලෙස, එය සෑම තත්පරයකම නිෂ්පාදන රේඛාවේ එක් එක් අච්චුවේ සහ එහි තුණ්ඩයේ පිහිටීම ගණනය කරන කාල මුද්‍රා තැබූ දත්ත ප්‍රවාහ මාලාවක් ජනනය කරයි. අවශ්‍ය නම්, එය නිරවද්‍ය සමමුහුර්තකරණය ලබා ගැනීම සඳහා පිරවුම් කම්හල් පාලන පද්ධතිය සහ අනෙකුත් පද්ධති සමඟ තත්‍ය කාලීනව දත්ත හුවමාරු කරයි. DISA පද්ධතිය CIM දත්ත සමුදායෙන් එක් එක් අච්චුව සඳහා වැදගත් දත්ත උපුටා ගනී, එනම් අච්චු ඝණකම සහ වත් කළ හැකිය/නොහැකිය, සහ එය පිරවුම් කම්හල් පාලන පද්ධතියට යවයි. මෙම නිවැරදි දත්ත භාවිතා කරමින් (අච්චුව නිස්සාරණය කිරීමෙන් පසු ජනනය කරන ලද), අච්චුව පැමිණීමට පෙර වත් කරන්නාට වත් කිරීමේ එකලස් කිරීම නිවැරදි ස්ථානයට ගෙන යා හැකි අතර, අච්චුව තවමත් චලනය වන අතරතුර නැවතුම් දණ්ඩ විවෘත කිරීම ආරම්භ කළ හැකිය. වත් කිරීමේ කම්හලෙන් යකඩ ලබා ගැනීම සඳහා අච්චුව නියමිත වේලාවට පැමිණේ. මෙම කදිම කාලය ඉතා වැදගත් වේ, එනම් උණු කිරීම වත් කිරීමේ කෝප්පයට නිවැරදිව ළඟා වේ. වත් කිරීමේ කාලය පොදු ඵලදායිතා බාධකයක් වන අතර, වත් කිරීමේ ආරම්භය පරිපූර්ණ ලෙස කාලය ගත කිරීමෙන්, චක්‍ර කාලය තත්පරයෙන් දහයෙන් කිහිපයකින් අඩු කළ හැකිය. DISA අච්චු පද්ධතිය මඟින් අච්චු යන්ත්‍රයෙන් අදාළ දත්ත, වත්මන් අච්චු ප්‍රමාණය සහ එන්නත් පීඩනය මෙන්ම වැලි සම්පීඩ්‍යතාව වැනි පුළුල් ක්‍රියාවලි දත්ත, Monitizer®|CIM වෙත මාරු කරයි. අනෙක් අතට, Monitizer®|CIM පිරවුම් කම්හලෙන් එක් එක් අච්චුව සඳහා ගුණාත්මක-තීරණාත්මක පරාමිතීන් ලබා ගනී, එනම් වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය, වත් කිරීමේ කාලය සහ වත් කිරීමේ සහ එන්නත් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්හි සාර්ථකත්වය. මෙය තනි ආකෘති නරක ලෙස සලකුණු කිරීමට සහ සෙලවීමේ පද්ධතියට මිශ්‍ර කිරීමට පෙර වෙන් කිරීමට ඉඩ සලසයි. අච්චු යන්ත්‍ර, අච්චු රේඛා සහ වාත්තු කිරීම ස්වයංක්‍රීය කිරීමට අමතරව, Monitizer®|CIM අත්පත් කර ගැනීම, ගබඩා කිරීම, වාර්තා කිරීම සහ විශ්ලේෂණය සඳහා කර්මාන්ත 4.0-අනුකූල රාමුවක් සපයයි. ගුණාත්මක ගැටළු නිරීක්ෂණය කිරීමට සහ විභව වැඩිදියුණු කිරීම් සඳහා Foundry කළමනාකරණයට සවිස්තරාත්මක වාර්තා බැලීමට සහ දත්ත වලට ගැඹුරට සරඹ කළ හැකිය. Ortrander's Seamless Casting Experience Ortrander Eisenhütte යනු ජර්මනියේ පවුලට අයත් වාත්තු කර්මාන්ත ශාලාවක් වන අතර එය මෝටර් රථ සංරචක, බර වැඩ කරන දැව උදුන් සහ යටිතල පහසුකම් සහ සාමාන්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ කොටස් සඳහා මධ්‍යම පරිමාණ, උසස් තත්ත්වයේ යකඩ වාත්තු නිෂ්පාදනය සඳහා විශේෂිත වේ. වාත්තු කර්මාන්ත ශාලාව අළු යකඩ, ඇලෙන සුළු යකඩ සහ සංයුක්ත මිනිරන් යකඩ නිෂ්පාදනය කරන අතර වසරකට ආසන්න වශයෙන් ටොන් 27,000 ක් නිෂ්පාදනය කරයි, සතියකට දින පහක් මාරුවීම් දෙකක් ක්‍රියාත්මක වේ. ඕට්‍රැන්ඩර් ටොන් 6 ක ප්‍රේරක උණු කිරීමේ උදුන් හතරක් සහ DISA අච්චු රේඛා තුනක් ක්‍රියාත්මක කරන අතර, දිනකට වාත්තු ටොන් 100 ක් පමණ නිෂ්පාදනය කරයි. මෙයට පැයක කෙටි නිෂ්පාදන ධාවනය, සමහර විට වැදගත් සේවාදායකයින් සඳහා අඩු බැවින්, සැකිල්ල නිතර වෙනස් කළ යුතුය. ගුණාත්මකභාවය සහ කාර්යක්ෂමතාව ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා, ප්‍රධාන විධායක නිලධාරී බර්න්ඩ් එච්. විලියම්ස්-බුක් ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ විශ්ලේෂණ ක්‍රියාත්මක කිරීමේදී සැලකිය යුතු සම්පත් ආයෝජනය කර ඇත. පළමු පියවර වූයේ යකඩ උණු කිරීම සහ මාත්‍රා කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ස්වයංක්‍රීය කිරීම, 3D ලේසර් තාක්ෂණය, ඉන්කියුබේෂන් සහ උෂ්ණත්ව පාලනය ඇතුළත් නවතම pourTECH පද්ධතිය භාවිතයෙන් පවතින වාත්තු උදුන් තුනක් වැඩිදියුණු කිරීමයි. උදුන්, අච්චු සහ වාත්තු රේඛා දැන් ඩිජිටල් ලෙස පාලනය කර සමමුහුර්ත කර ඇති අතර, සම්පූර්ණයෙන්ම පාහේ ස්වයංක්‍රීයව ක්‍රියාත්මක වේ. අච්චු යන්ත්‍රය ආකෘතිය වෙනස් කරන විට, pourTECH වත් පාලකය නව අච්චු මානයන් සඳහා DISA Monitizer®|CIM පද්ධතියෙන් විමසයි. DISA දත්ත මත පදනම්ව, වත් පාලකය එක් එක් වත් කිරීම සඳහා වත් නෝඩය තැබිය යුතු ස්ථානය ගණනය කරයි. පළමු නව අච්චුව පිරවුම් කම්හලට පැමිණෙන විට එය හරියටම දන්නා අතර ස්වයංක්‍රීයව නව වත් කිරීමේ අනුපිළිවෙලට මාරු වේ. ජිග් එක ඕනෑම වේලාවක එහි පහරේ අවසානයට ළඟා වුවහොත්, DISAMATIC® යන්ත්‍රය නතර වන අතර ජිග් ස්වයංක්‍රීයව නැවත පැමිණේ. පළමු නව අච්චුව යන්ත්‍රයෙන් ඉවත් කළ විට, ක්‍රියාකරුට අනතුරු අඟවනු ලැබේ, එවිට ඔහුට එය නිවැරදි ස්ථානයේ තිබේදැයි දෘශ්‍යමය වශයෙන් පරීක්ෂා කළ හැකිය. බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීමේ ප්‍රතිලාභ සාම්ප්‍රදායික අතින් වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් හෝ අඩු සංකීර්ණ ස්වයංක්‍රීය පද්ධති ආකෘති වෙනස්කම් අතරතුර නිෂ්පාදන කාලය අහිමි වීමට හේතු විය හැක, එය අච්චු යන්ත්‍රයක වේගවත් අච්චු වෙනස්කම් සමඟ පවා නොවැළැක්විය හැකිය. පෝරර් සහ පෝර් අච්චු අතින් නැවත සැකසීම මන්දගාමී වේ, වැඩි ක්‍රියාකරුවන් අවශ්‍ය වන අතර දැල්වීම වැනි දෝෂ වලට ගොදුරු වේ. අතින් බෝතල් කරන විට, ඔහුගේ සේවකයින් අවසානයේ වෙහෙසට පත් වී, සාන්ද්‍රණය නැති වී, ස්ලැක් වීම වැනි වැරදි සිදු කරන බව ඕට්‍රැන්ඩර් සොයා ගත්තේය. අච්චු කිරීම සහ වත් කිරීම බාධාවකින් තොරව ඒකාබද්ධ කිරීම නාස්තිය සහ අක්‍රීය කාලය අඩු කරන අතරම වේගවත්, වඩා ස්ථාවර සහ උසස් තත්ත්වයේ ක්‍රියාවලීන් සක්‍රීය කරයි. ඕට්‍රැන්ඩර් සමඟ, ස්වයංක්‍රීය පිරවීම ආකෘති වෙනස්කම් අතරතුර පිරවුම් ඒකකයේ පිහිටීම සකස් කිරීමට කලින් අවශ්‍ය වූ මිනිත්තු තුන ඉවත් කරයි. විලියම්ස්-බුක් මහතා පැවසුවේ, මුළු පරිවර්තන ක්‍රියාවලියටම මිනිත්තු 4.5ක් ගත වූ බවයි. අද වන විට මිනිත්තු දෙකකටත් අඩු කාලයක්. මාරුවකට මාදිලි 8 ත් 12 ත් අතර ප්‍රමාණයක් වෙනස් කිරීමෙන්, ඕර්ට්‍රැන්ඩර් සේවකයින් දැන් මාරුවකට මිනිත්තු 30 ක් පමණ ගත කරයි, එය පෙරට වඩා අඩකි. වැඩි අනුකූලතාවක් සහ ක්‍රියාවලීන් අඛණ්ඩව ප්‍රශස්ත කිරීමේ හැකියාව හරහා ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු වේ. ඕර්ට්‍රැන්ඩර් බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීම හඳුන්වා දීමෙන් අපද්‍රව්‍ය ආසන්න වශයෙන් 20% කින් අඩු කළේය. ආකෘති වෙනස් කිරීමේදී අක්‍රීය කාලය අඩු කිරීමට අමතරව, සම්පූර්ණ අච්චු සහ වත් කිරීමේ රේඛාවට පෙර තිදෙනා වෙනුවට පුද්ගලයින් දෙදෙනෙකු පමණක් අවශ්‍ය වේ. සමහර මාරුවීම් වලදී, පුද්ගලයින් තිදෙනෙකුට සම්පූර්ණ නිෂ්පාදන මාර්ග දෙකක් ක්‍රියාත්මක කළ හැකිය. අධීක්ෂණය යනු මෙම සේවකයින් කරන සියල්ලම පාහේ ය: ඊළඟ ආකෘතිය තෝරා ගැනීම, වැලි මිශ්‍රණ කළමනාකරණය කිරීම සහ දියවීම ප්‍රවාහනය කිරීම හැර, ඔවුන්ට අතින් කාර්යයන් කිහිපයක් ඇත. තවත් ප්‍රතිලාභයක් වන්නේ සොයා ගැනීමට අපහසු පළපුරුදු සේවකයින් සඳහා අවශ්‍යතාවය අඩු වීමයි. ස්වයංක්‍රීයකරණයට යම් ක්‍රියාකරු පුහුණුවක් අවශ්‍ය වුවද, එය මිනිසුන්ට හොඳ තීරණ ගැනීමට අවශ්‍ය තීරණාත්මක ක්‍රියාවලි තොරතුරු සපයයි. අනාගතයේදී, යන්ත්‍ර සියලු තීරණ ගත හැකිය. බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීමෙන් දත්ත ලාභාංශ ක්‍රියාවලියක් වැඩිදියුණු කිරීමට උත්සාහ කරන විට, අත්තිවාරම් බොහෝ විට පවසන්නේ, "අපි එකම දේ එකම ආකාරයකින් කරන්නෙමු, නමුත් වෙනස් ප්‍රතිඵල සහිතව." එබැවින් ඒවා තත්පර 10 ක් එකම උෂ්ණත්වයේ සහ මට්ටමින් වාත්තු කරයි, නමුත් සමහර වාත්තු කිරීම හොඳ වන අතර සමහරක් නරක ය. ස්වයංක්‍රීය සංවේදක එකතු කිරීමෙන්, එක් එක් ක්‍රියාවලි පරාමිතිය මත කාල මුද්‍රිත දත්ත එකතු කිරීමෙන් සහ ප්‍රතිඵල නිරීක්ෂණය කිරීමෙන්, ඒකාබද්ධ බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීමේ පද්ධතියක් අදාළ ක්‍රියාවලි දත්ත දාමයක් නිර්මාණය කරයි, ගුණාත්මකභාවය පිරිහීමට පටන් ගන්නා විට මූල හේතු හඳුනා ගැනීම පහසු කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, තිරිංග තැටි සමූහයක අනපේක්ෂිත ඇතුළත් කිරීම් සිදුවුවහොත්, කළමනාකරුවන්ට පරාමිතීන් පිළිගත හැකි සීමාවන් තුළ ඇති බව ඉක්මනින් පරීක්ෂා කළ හැකිය. අච්චු යන්ත්‍රය, වාත්තු කම්හල සහ උදුන් සහ වැලි මිශ්‍ර කරන්නන් වැනි අනෙකුත් කාර්යයන් සඳහා පාලකයන් ඒකාබද්ධව ක්‍රියා කරන බැවින්, ඒවා ජනනය කරන දත්ත, වැලි ගුණාංගවල සිට වාත්තු කිරීමේ අවසාන මතුපිට ගුණාත්මකභාවය දක්වා ක්‍රියාවලිය පුරා සම්බන්ධතා හඳුනා ගැනීමට විශ්ලේෂණය කළ හැකිය. එක් විය හැකි උදාහරණයක් නම්, වත් කිරීමේ මට්ටම සහ උෂ්ණත්වය එක් එක් ආකෘතිය සඳහා අච්චු පිරවීමට බලපාන ආකාරයයි. ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ලැබෙන දත්ත සමුදාය, ක්‍රියාවලීන් ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා යන්ත්‍ර ඉගෙනීම සහ කෘතිම බුද්ධිය (AI) වැනි ස්වයංක්‍රීය විශ්ලේෂණ ශිල්පීය ක්‍රමවල අනාගත භාවිතය සඳහා අඩිතාලම දමයි. Ortrander යන්ත්‍ර අතුරුමුහුණත්, සංවේදක මිනුම් සහ පරීක්ෂණ සාම්පල හරහා තත්‍ය කාලීනව ක්‍රියාවලි දත්ත රැස් කරයි. සෑම අච්චු වාත්තු කිරීමකටම, පරාමිතීන් දහසක් පමණ එකතු කරනු ලැබේ. මීට පෙර, එය එක් එක් වත් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය කාලය පමණක් සටහන් කළ නමුත් දැන් එය සෑම තත්පරයකම වත් කිරීමේ තුණ්ඩයේ මට්ටම කුමක්දැයි හරියටම දන්නා අතර, පළපුරුදු පුද්ගලයින්ට මෙම පරාමිතිය අනෙකුත් දර්ශකවලට මෙන්ම වාත්තු කිරීමේ අවසාන ගුණාත්මක භාවයට බලපාන ආකාරය පරීක්ෂා කිරීමට ඉඩ සලසයි. අච්චුව පුරවන අතරතුර වත් කිරීමේ තුණ්ඩයෙන් ද්‍රවය ඉවතට යනවාද, නැතහොත් පිරවීමේදී වත් කිරීමේ තුණ්ඩය පාහේ නියත මට්ටමකට පුරවා තිබේද? Ortrander වසරකට අච්චු මිලියන තුනේ සිට පහ දක්වා නිපදවන අතර විශාල දත්ත ප්‍රමාණයක් රැස් කර ඇත. ගුණාත්මක ගැටළු ඇති විට Ortrander pourTECH දත්ත ගබඩාවේ එක් එක් වත් කිරීමේ බහු රූප ගබඩා කරයි. මෙම රූප ස්වයංක්‍රීයව ශ්‍රේණිගත කිරීමට ක්‍රමයක් සොයා ගැනීම අනාගත ඉලක්කයකි. නිගමනය. එකවර ස්වයංක්‍රීයව සැකසීම සහ වත් කිරීම වේගවත් ක්‍රියාවලීන්, වඩාත් ස්ථාවර ගුණාත්මකභාවය සහ අඩු නාස්තියක් ඇති කරයි. සුමට වාත්තු කිරීම සහ ස්වයංක්‍රීය රටා වෙනස් කිරීමත් සමඟ, නිෂ්පාදන රේඛාව ඵලදායී ලෙස ස්වයංක්‍රීයව ක්‍රියාත්මක වන අතර, අවම අතින් උත්සාහයක් පමණක් අවශ්‍ය වේ. ක්‍රියාකරු අධීක්ෂණ කාර්යභාරයක් ඉටු කරන බැවින්, අඩු පිරිස් අවශ්‍ය වේ. ලොව පුරා බොහෝ ස්ථානවල බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීම දැන් භාවිතා වන අතර සියලුම නවීන අත්තිවාරම් සඳහා යෙදිය හැකිය. සෑම වාත්තු කර්මාන්ත ශාලාවකටම එහි අවශ්‍යතාවන්ට ගැලපෙන තරමක් වෙනස් විසඳුමක් අවශ්‍ය වනු ඇත, නමුත් එය ක්‍රියාත්මක කිරීමේ තාක්ෂණය හොඳින් ඔප්පු කර ඇති අතර, දැනට DISA සහ එහි හවුල්කරු pour-tech AB වෙතින් ලබා ගත හැකි අතර, වැඩි වැඩ කොටසක් අවශ්‍ය නොවේ. අභිරුචි වැඩ සිදු කළ හැකිය. වාත්තු කර්මාන්තවල කෘතිම බුද්ධිය සහ බුද්ධිමත් ස්වයංක්‍රීයකරණය වැඩි කිරීම තවමත් පරීක්ෂණ අවධියේ පවතී, නමුත් වාත්තු කර්මාන්ත සහ OEM ඉදිරි වසර දෙක තුන තුළ වැඩි දත්ත සහ අමතර අත්දැකීම් රැස් කරන බැවින්, ස්වයංක්‍රීයකරණයට මාරුවීම සැලකිය යුතු ලෙස වේගවත් වනු ඇත. මෙම විසඳුම දැනට විකල්ප වේ, කෙසේ වෙතත්, දත්ත බුද්ධිය ක්‍රියාවලීන් ප්‍රශස්ත කිරීමට සහ ලාභදායීතාවය වැඩි දියුණු කිරීමට හොඳම ක්‍රමය වන බැවින්, වැඩි ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ දත්ත එකතු කිරීම පර්යේෂණාත්මක ව්‍යාපෘතියකට වඩා සම්මත භාවිතයක් බවට පත්වෙමින් තිබේ. අතීතයේ දී, වාත්තු කර්මාන්ත ශාලාවක විශාලතම වත්කම් වූයේ එහි ආකෘතිය සහ එහි සේවකයින්ගේ අත්දැකීම් ය. දැන් බාධාවකින් තොරව වාත්තු කිරීම වැඩි ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ කර්මාන්ත 4.0 පද්ධති සමඟ ඒකාබද්ධ වී ඇති බැවින්, දත්ත ඉක්මනින් වාත්තු කර්මාන්තයේ සාර්ථකත්වයේ තුන්වන කුළුණ බවට පත්වෙමින් තිබේ.
—මෙම ලිපිය සකස් කිරීමේදී අදහස් දැක්වීම සඳහා pour-tech සහ Ortrander Eisenhütte හට අපි අවංකවම ස්තූතිවන්ත වෙමු.
ඔව්, නිෂ්පාදන සහ ද්‍රව්‍ය පිළිබඳ සියලුම නවතම පුවත්, පරීක්ෂණ සහ වාර්තා සහිත සති දෙකකට වරක් නිකුත් වන Foundry-Planet පුවත් පත්‍රිකාව ලබා ගැනීමට මම කැමතියි. ඊට අමතරව විශේෂ පුවත් පත්‍රිකා - ඕනෑම වේලාවක නොමිලේ අවලංගු කිරීමක් සමඟ.